ه‍.ش. ۱۳۸۶ بهمن ۱۴, یکشنبه

مروری بر سیستم HACCP


بکارگیری سامانه تجزیه و تحلیل مخاطرات ، شناسایی نقاط کنترل بحرانی در صنایع غذایی

Hazard Analysis , Critical Control Point (HACCP) in Food Industry
دکتر محمودرضا اکبریان

•دسترسی تمام مردم به غذای کافی وسالم =امنیت غذایی
•کافی=تولید مواد غذایی با توجه به نیازهای تغذیه ای تمام جمعیّت دنیا
•سالم=رعایت شرایط بهداشتی در تمام زنجیرۀ تولید تا مصرف مواد غذایی ،بنحوی که محصول نهایی حاوی هیچگونه مادۀ مضری برای مصرف کننده نباشد(ایمنی غذا)

روش سنتّی کنترل بهداشتی مواد غذایی: نمونه برداری وآزمایش محصول نهایی

معایب روش سنتّی:

•متکی بودن به روشهای آماری(100%محصول آزمایش نمی شود)
•وقت گیربودن وهزینه بالای آزمایشات
•در مورد اکثر مواد غذایی ،عوامل بیماریزابطور یکسان در فرآورده پخش نمی شوندوممکن است نمونه برداری نتواند آلودگی را تشخیص دهد
•نتیجۀ آزمایشات پس از تولید محصول مشخص می گردد ودر صورتیکه آلودگی شناسایی شود،باید تمام محصول از بین برود که در اینصورت خسارات اقتصادی زیادی به تولیدکننده وارد می نماید
•افزایش روزافزون بیماریهای ناشی از غذا


سالانه حدود 76 میلیون نفر در ایالات متحده آمریکا به بیماریهای ناشی از غذا مبتلا می شدند(1996-1998) که تحقیقات نشان می دهد پس از اجرای سیستمهای جدید تضمین ایمنی غذا، این مقدار کاهش یافته است(2004).
از طرفی سازمان بهداشت جهانی اعلام کرده است که در 10 سال اخیر ازهر 4 مورد بیماری نوظهور یا نو پدید ، 3 مورد آن از طریق مواد غذایی با منشاء دامی به انسان منتقل شده اند.

دلایل فوق باعث نیاز به سیستم های نوین تضمین سلامت و ایمنی مواد غذایی گردید.در حال حاضر سیستم HACCPبراساس منابع معتبر علمی ،اظهارنظرسازمانهای مسئول بین المللی مانندWHOوFAOوتجارب چند سال گذشته ،در صورت بکارگیری صحیح،بهترین سیستم تضمین ایمنی مواد غذائی می باشد.

تاریخچه در دنیا:

•سال 1969 میلادی،شرکت پیلسبوری به سفارش سازمان فضانوردی آمریکا(ناسا)،کار بر روی سامانۀHACCP بمنظور تضمین ایمنی میکروبی مواد غذائی مورداستفادۀ فضانوردان را شروع کرد.
•سال 1971 میلادی،برای نخستین بار مفهوم HACCP درکنفرانس ملی حفاظت موادغذائی آمریکا بطور رسمی ارائه گردید.

•سال 1980 میلادی،سازمان بهداشت جهانی(WHO) ، خواستار بررسی و توصیف دقیق تر سامانۀ HACCP توسط انجمن بین المللی ویژگیهای میکروبی مواد غذائی شد.
•سال 1986 میلادی،انجمن بین المللی ویژگیهای میکروبی مواد غذائی ، سامانۀ HACCP را بعنوان یک ابزار کارآمد برای کنترل بهداشتی مواد غذائی توصیه و راهنمای آن را منتشر نمود.
•سال 1986 میلادی،توسط سازمان غذا و داروی آمریکا (FDA) ،به استفاده از سیستم HACCP درغذاهائی با اسیدیته کم توصیه اکید شد.

•سال1991 میلادی،کمیسیون تدوین استانداردهای بین المللی مواد غذائی (Codex Alimentarius) ،مفهوم HACCP را پذیرفته وتدوین استاندارد آن را آغاز نمود.
•سال1993 میلادی،کمیسیون تدوین استانداردهای بین المللی مواد غذائی (Codex Alimentarius) ،نخستین راهنمای خود در خصوص اجرای سیستم HACCP را منتشر نمود.
•سال1994 میلادی،کمیسیون اروپا، سیستم HACCP را بعنوان بهترین ابزار مدیریت بهداشتی مواد غذائی پذیرفت.
•سال 1997 میلادی،کمیسیون تدوین استانداردهای بین المللی مواد غذائی (Codex Alimentarius) ،ویرایش اول از استاندارد خود را منتشر نمود.

•سال 1998 میلادی،وزارت کشاورزی امریکا دستورالعمل اجرای سیستم HACCP در کشتارگاههای دام وطیور را منتشر و بکارگیری آن در این بخش از سال 2000 میلادی اجباری اعلام شد.
•سال 2001میلادی،سازمان غذاوداروی آمریکا دستورالعمل اجرای سیستم HACCP در صنایع آبمیوه سازی را منتشر وکاربرد آن را از سال 2004 میلادی اجباری اعلام نمود.
•سال 2004 میلادی، اتحادیه اروپا دستورالعملها وقوانین جدید خود در مورد کنترل بهداشتی مواد غذائی را منتشر وبر مبنای آنها اجرای سیستم HACCP از ابتدای سال 2006 میلادی در زنجیره تولید تا مصرف مواد غذائی اجباری اعلام گردید.
•سال 2005 میلادی، موسسه بین المللی استاندارد (ISO) ، استاندارد ایزو 22000 را منتشر نمود.هدف از تدوین این استاندارد،یکسان نمودن نحوه اجرای سیستم HACCP در تمام دنیا می باشد.

تاریخچه در ایران:

•سالهای 75-1370 دوره های متعدد آموزشی توسط وزارت بهداشت، سازمان دامپزشکی و شرکت شیلات ایران و با همکاری سازمانهای مسئول بین المللی مانند WHO وFAOبرگزار گردید.
•سال1375 اولین استاندارد ملی ایران در خصوص اجرای سیستمHACCPتدوین گردید.
•سال1376 سازمان دامپزشکی کشور،اجرای این سیستم را در کارخانجات فرآوری و بسته بندی آبزیان که قصد صادرات به اروپا را داشتند،اجباری و نظارت بر اجرای آن را آغاز نمود.

•سال1378 ،اتحادیۀ اروپا روند اجرای سیستم HACCP در صنایع شیلاتی ایران را تایید وسازمان دامپزشکی کشور را بعنوان مرجع ذیصلاح بهداشتی در اینخصوص پذیرفت.
•سال1378 ، سازمان مدیریت وبرنامه ریزی کشور، پروژۀ پیشنهادی سازمان دامپزشکی برای نظارت بر اجرای سیستم HACCP در فرآورده های دامی را تصویب و این سازمان اجرای پروژۀ فوق را در قالب یک برنامۀ 4 ساله از ابتدای سال 1379آغاز نمود.
•سال1378 ،وزارت بهداشت،درمان وآموزش پزشکی کمیتۀ کشوری HACCP را با عضویت سایر سازمانهای مسئول تشکیل داد.

•سال 1382،در چهل و هفتمین اجلاس رئیسان دانشگاههای علوم پزشکی کشور، خواهان تدوین ضوابطی برای اجرای سیستم HACCP وبررسی امکان اجباری نمودن آن در واحدهای تولید،توزیع و عرضه مواد غذایی شدند.
•سال 1382 ، کمیتـۀ اجرایی سیستم HACCP در صنایع غذایی در وزارت بهداشت تشکیل و با اولویت فرآوردههای لبنی ،کار خود را آغاز نمود.
•سال 1384 ،کمیته کشوری HACCP در مرکز سلامت محیط کار وزارت بهداشت برای برنامه ریزی اجرای این سیستم در سطح عرضه مواد غذایی تشکیل گردید.

اصول سیستم HACCP:

•1-تجزیه وتحلیل مخاطرات وارائه راههایی برای پیشگیری از آنها
•2-شناسائی نقاط کنترل بحرانی (CCPs) در فرآیند تولید
•3-پایه ریزی محدوده های بحرانی برای هر اقدام پیشگیرانه
•4-پایه ریزی روشهایی برای نظارت و پایش نقاط کنترل بحرانی
•5-پایه ریزی روشهایی برای انجام اقدامات اصلاحی
•6-پایه ریزی روشهایی برای مستندسازی و بایگانی مناسب اطلاعات
•7-پایه ریزی روشهایی برای پژوهش و ممیزی

مروری بر مخاطرات در مواد غذایی:

•مخاطره(Hazard) :وجودهر گونه عامل بیولوژیک، شیمیایی و فیزیکی در مادۀ غذائی که مصرف آن باعث صدمه به سلامتی مصرف کننده شود.
•انواع مخاطرات:
-بیولوژیک
-شیمیائی
-فیزیکی

مخاطرات بیولوژیک:

-باکتریایی
-ویروسی
-انگلی
-سموم و متابولیتهای حاصل از عوامل بیولوژیک


مخاطرات شیمیایی:

•سموم دفع آفات نباتی،علف کشها و.....
•داروهای دامپزشکی
•فلزات سنگین وسایر آلوده کننده های صنعتی
•افزودنیهای غذایی
•مواد شیمیایی مورد استفاده در شستشو و ضدعفونی

مخاطرات فیزیکی:

•سنگریزه
•شیشه
•چوب
•استخوان
•وهر گونه جسم خارجی درغذا که باعث صدمه به مصرف کننده گان شود.

پیش نیازهای اجرای سیستم HACCP

•طراحی بهداشتی ساختمان،تاسیسات وابزار کار
•کنترل بهداشتی آب مورد استفاده
•برنامه شستشو وضدعفونی ومبارزه با حیوانات موذی
•بهداشت پرسنل و کارگران
•آموزش
•ردیابی محصول
•و............

طراحی بهداشتی ساختمان،تاسیسات وابزار کار:

•محل احداث
•داشتن فضای مناسب کاری
•جداسازی قسمتهای تمیز وکثیف
•شرایط مناسب کف،دیوارها،سقف
•وضعیت تهویه،نور،خروج پساب وضایعات
•شرایط مناسب سرویسهای بهداشتی

کنترل بهداشتی آب مورد استفاده:

•آبی که در مراحل مختلف فرآیند با مواد غذایی در تماس می باشد،باید از نظر پارامترهای میکروبی،شیمیایی و فیزیکی ،مطابق با استانداردهای بهداشتی مربوطه باشد.
•بر اساس یک برنامه مشخص مورد آزمایش قرار گیرد.
•در صورت نیاز کلرینه شده و حدّ مجاز کلر کنترل گردد.
•یخ مورد استفاده باید از آب قابل شرب و بهداشتی تهیه گردد.
•نقشه لوله کشی آب باید وجود داشته وشیرهای آب شماره گذاری شده باشند.

برنامه شستشو وضدعفونی ومبارزه با حیوانات موذی:

•باید تمام قسمتهایی که بطورمستقیم یا غیرمستقیم با فرآوری مواد غذایی سروکار دارند،بر اساس یک برنامۀ مشخص مورد شستشو و ضدعفونی قرار گیرند.
•مواد مورد استفاده برای ضدعفونی کردن باید مجاز بوده و توسط مراجع مسئول تایید شده باشند.
•انتخاب نوع مادۀ ضدعفونی کننده ومیزان مصرف آن از اهمیّت ویژه ای برخوردار است.

مراحل معمولی شستشو وضدعفونی:

•1-جمع آوری مواد زائد جامد
•2-شستشو با آب تمیزو پر فشار
•3-آغشته کردن سطوح به مواد پاک کننده
•4-آبکشی
•5- آغشته کردن سطوح به موادضدعفونی
•6-آبکشی

برنامۀ مبارزه با حیوانات موذی:

•حيوانات موذي يكي از عوامل شيوع آلودگي مواد غذايي بوده و بايد نسبت به دفع آنها اقدام لازم را به عمل آورد . شايعترين حيوانات موذي عبارتند از : جوندگان شامل موش و حشرات شامل سوسك و پشه ومگس و ....
•تأسيسات و ساختمان كارخانه باید بشكلي ساخته شده باشند كه از ورود حشرات و پرندگان ،جوندگان و ديگر موجودات مزاحم جلوگيري نمایند . ولي با وجود اين ، طرح كنترلي ذيل براي حيوانات موذي توصیه می گردد:

جوندگان :
در مناطق مختلف اطراف ساختمان اقدام به طعمه گذاري و تله گذاري شده و همچنين تدابيري اتخاذ گردد كه فاصله بين فضاي سبز وديوارهاي ساختمان حداقل يك متربوده تا اين حيوانات نتوانند لانه گزيني نمايند . براي كنترل محلهاي طعمه گذاري يا تله گذاري، محلهاي فوق توسط فرد مسئول هرروز يكبار موردبازبيني قرار گرفته و موارد زير در فرمهاي مربوطه ثبت گردد:

-لاشه جوندگان مرده
-مدفوع جوندگان
-طعمه هاي خورده شده
-هرگونه شواهد ديگر
كليۀموادمورد استفاده برعليه حيوانات موذي بايد مواد مجازبوده و توسط مراجع مسئول اجازۀ مصرف آن داده شده باشد.

حشرات :

•تمامي پنجره هايي كه به بيرون باز ميشود داراي توريهاي محافظ بوده و در داخل سالن فرآوري و ساير محلهاي مورد نياز از دستگاههاي حشره كش مجاز استفاده گردد .
•حتی الامکان از پنجره هایی که باز نمی شوند،استفاده گردد.

بهداشت فردی کارگران:

•كليه پرسنل و كارگراني كه با فرآوري محصول سروكار دارند ،قبل از بكارگيري مورد معاينات پزشكي لازم قرارگرفته و داراي كارت بهداشتي دال بر سلامتي باشند.
•كاركناني كه در ارتباط با فرآيند توليد ميباشند داراي لباس كارتميزو مناسب ،كلاه مخصوص براي پوشاندن موها ، دستكش و چكمه باشند.
•استفاده از ساعت مچي ،انگشتر و ساير زيورآلات در هنگام كار ممنوع ميباشد.

•تمامي پرسنل و كارگران قبل از شروع كار ، بعدازتوالت رفتن و هروقت نيازباشددستهاي خود را باآب و صابون شسته و ضدعفوني نمايند .
•فعاليتهايي مانند سيگاركشيدن ،انداختن آب دهان ،خوردن و آشاميدن و ….. در محل كارممنوع ميباشد.
•درصورتيكه مشخص گردد فردي داراي بيماريهاي مسري و يا جراحات جلدي ميباشد ، تا بهبودي كامل اجازه كار و فعاليت را ندارد .

آموزش:

•باتوجه به اهميت بالابردن سطح آگاهي هاي فني و همچنين اطمينان از مهارت و صلاحيت پرسنل و كارگران شاغل در فرآورده های غذایی و بمنظور برآورده كردن نيازهاي آنها بخصوص آشنايي با انواع خطراتي كه محصول توليدي را تهديد مينمايند ، آموزش در سطوح مختلف و بطور جداگانه برگزار گرديده و طبق برنامه مشخص در آينده ادامه يابند .
•درابتدا و قبل از شروع بكار افراد براي هركدام از آنها پرونده آموزشي تشكيل شده و توسط مدير تضمين كيفيت
نيازآموزشي افراد مختلف تعيين ميگردد. پس از تعيين نيازهاي آموزشي افراد ، برنامه ريزي براي انجام آموزش بعمل آيد.

آموزش اعضای تيم HACCP :

•آشنايي با مفاهيم و اصطلاحات
•آشنايي با انواع مخاطراتي كه براي محصول وجود دارد، راههاي پيشگيري ،اقدامات نظارتي ، اقدامات اصلاحي و حدود بحراني براي هركدام از مخاطرات ،شناسايي نقاط كنترل بحراني و ....
•آموزش بهداشت فردي و اهميت آن .
•آشنايي با اصول GMP
•آشنايي با روشهاي شستشو و ضدعفوني .
•آموزش روش مميزي وتایید سيستم HACCP.
•آشنايي با ضوابط و استانداردهاي بهداشتي بين المللي وملی

آموزش پرسنل شاغل در فرآوري و مجريان سيستم HACCP

•آشنايي كلي با اصول HACCP .
•آشنايي با انواع مخاطرات براي مواد غذايي
•آموزش بهداشت فردي و اهميت آن .
•آشنايي با روشهاي شستشو و ضدعفوني مورد استفاده در تأسيسات .
•آموزش كامل وظيفه اي كه بعهده هر فرد گذاشته شده است .

ردیابی محصول:

•تولیدکنندگان مواد غذایی باید مطمئن باشند که مواد اولیّه مورد استفاده و محصول تولیدی آنان دارای برچسب مناسب بر اساس استانداردهای مربوطه بوده و با توجّه به کد حک شده بر روی آنها ،می توان به تمام اطلاعات مربوطه دسترسی پیدا نمود.

مراحل اجرای سیستم HACCP:

قبل ازانجام هر گونه اقدامی ،جلب نظر مدیریت ارشد برای همکاری همه جانبه وایجاد امکانات مورد نیاز برای اجرا و بکارگیری سیستم HACCP ضروری بوده ودر صورتی که آنان اعتقاد قلبی به فواید این سیستم نداشته باشند،اجرای آن با موفقیت همراه نخواهد بود.

تیم HACCP :

•اولین مرحله برای اجرای سیستم ،انتخاب تیم HACCP می باشد.
•تیم HACCPباید متشکل از کارشناسان خبره وآموزش دیده باشد تا بتوانند سیستم را طراحی و اجرا نمایند.
•در تیم HACCP باید کارشناسان مختلف و از تمام قسمتهای مرتبط با تولید حضور داشته باشند.
•درتأسیسات کوچک ممکن است یک فرد صاحب صلاحیّت بتواند عهده دار چندین مسئولیّت بوده و یا مسئولیّت تمام کارها را بعهده گیرد.
•بمنظور انجام بهتر کارها ، استفاده از کارشناسان صاحب صلاحیّت بعنوان مشاور توصیه گردیده و در اکثر موارد ضروری میباشد.

توصیف محصول:

•تیم HACCP باید توصیف کاملی از محصول را ارائه نماید.این توصیف باید شامل : نام محصول ،مواد اولیّه ، ترکیبات، مراحل فرآوری، نوع بسته بندی ، شرایط و مدّت زمان نگهداری ، نحوه استفاده، pH، فعالیّت آبی و ... باشد.
•این اطلاعات باید به حدی باشد که بتوان از محتویات آنها برای شناسائی وتجزیه و تحلیل مخاطرات استفاده نمود.
•این اطلاعات باید در فرمهای مربوطه ثبت گردد.

نحوه مصرف و مصرف کنندگان :

•تیم HACCP باید نحوه استفاده نهایی از محصول و مصرف کنندگان را مشخص نماید.در این خصوص چنانچه مصرف کنندگان ، افراد آسیب پذیر مانند کودکان ، زنان باردار،افراد مسّن وبیماران می باشند، بایستی مورد توجه جدّی قرار گیرند.
•نحوه استفاده نهایی ازاهمیّت ویژه ای برخوردار بوده وباید بطور کامل مشخص گردد(آیا محصول آماده مصرف است ویا قبل از مصرف توسط مصرف کننده نهایی باید تحت فرآیند خاصی مانند حرارت ، قرار گیرد).

تهیّه نمودار تولید(فلودیاگرام):

•در این مرحله تیم HACCP باید نمودار فرآیند تولید محصول را تهیّه نماید.این نمودار باید به شکل ساده طراحی شده و تمامی مراحل فرآوری از زمان دریافت مواد اولیّه تا محصول نهایی را در بر گیرد.در روی این نمودار باید محلهایی که مواد اولیّه،مواد حدواسط،و...به خط تولید اضافه شده ویا از آن خارج می شوند ،کاملا مشخص بوده وترتیب مراحل فرآوری رعایت گردد.


تایید نمودار تولید(فلودیاگرام)در محل:

•در این مرحله تیم HACCP باید نمودار فرآیند تولیدتهیه شده را با آنچه عملا در محل وجود دارد،مقایسه نموده و چنانچه با یکدیگر مطابقت دارند،آن را تایید نماید.اهمیّت این مرحله در آن می باشد که هیچکدام از مراحل فرآوری از چشم اعضای تیم پوشیده نماند.

شناسايی و ارزيابی مخاطرات وارائه راههای پيشگيري از آنها:

•شناسايی و ارزيابی مخاطرات و راههای پيشگيري از آنها،اولین واساسی ترین اصل سیستم HACCP می باشد، زیرا همانطوریکه از نام آن پیداست،چنانچه اینکار به درستی انجام نشود،منجر به پایه ریزی سیستمی ناقص خواهد شد.
•همانطوریکه در قسمتهای قبلی گفته شد:مخاطره(Hazard) یعنی وجودهر گونه عامل بیولوژیک، شیمیایی و فیزیکی در مادۀ غذائی که مصرف آن باعث صدمه به سلامتی مصرف کننده شود.

•دراولین قدم این مرحله، تیم HACCP باید تمامی مخاطراتی را که بطور منطقی احتمال وقوع آنها در هر مرحله از فرآوری وجود دارد،شناسایی نموده ودر فرمهای مربوطه ثبت نماید. برای انجام صحیح این مرحله نیاز به اطلاعات علمی معتبر،داده های همه گیرشناسی،اطلاعات کامل مربوط به مواد اولیّه،ترکیبات و...می باشد.
•دردومین قدم این مرحله، تیم HACCP بایدبرای هر کدام از مخاطرات لیست شده،احتمال وقوع خطروشدّت اثرات حاصل از آن را بر مبنای روشهای معتبر ،مشخص نماید.

•درسومین قدم این مرحله، تیم HACCP بایدبرای هر کدام ازمخاطرات انتخاب شده،راههای پیشگیری از وقوع آنها را ارائه نماید.مهمترین راههای پیشگیری از وقوع مخاطرات عبارتند از:
•برای مخاطرات بیولوژیک: کنترل درجه حرارت و زمان- حرارت دادن (پاستوریزاسیون واسترلیزاسیون)-سردسازی و انجماد-خشک کردن-تخمیر و کنترل pH-شستشو و ضدعفونی-رعایت بهداشت فردی کارگران و...
•برای مخاطرات شیمیایی: کنترل مواد اوّلیه-کنترل فرآیند تولید و فرمولاسیون و...
•برای مخاطرات فیزیکی: کنترل مواد اوّلیه-کنترل فرآیند تولید-کنترل شرایط محیطی و...

شناسايی نقاط کنترل بحرانی (CCPs ) :

•در این مرحله تیم HACCP باید نقاط کنترل بحرانی (CCPs ) را با توجه به اطلاعات قبلی بخصوص نمودار فرآیند تولید و مخاطرات شناسایی شده برای هر مرحله از فرآیند تولیدماده غذایی ، شناسائی نماید. این مرحله دومین اصل سیستم HACCPمی باشد.
•نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point ):عبارت است از نقطه ویا مرحله ای از فرآیند تولید که کنترل آن بمنظور پیشگیری،حذف ویا کاهش مخاطرات تا حدّ قابل قبول، ضروری می باشد.
•برای تشخیص نقاط کنترل بحرانی می توان از ”درخت تصمیم گیری“و ” تجربیات کارشناسان“ استفاده نمود.

پایه ریزی حدود بحرانی برای هرCCP :

•در این مرحله تیم HACCP باید حدود بحرانی را برای هر نقطه کنترل بحرانی ،مشخص نماید. این مرحله سومین اصل سیستم HACCPمی باشد.
•حدود بحرانی(Critical Limits):عبارتند از معیارهایی که پذیرفتنی را از ناپذیرفتنی جدا می سازند. حدود بحرانی محدوده هایی هستند که برای قضاوت در مورد اینکه آیا یک عملیّات تولید ،ایمنی و سلامت ماده غذایی را تأمین می نماید یا خیر، بکار می روند.
•حدود بحرانی باید به شکلی باشند که همان لحظه بتوان آنها را اندازه گیری نمود مانند:درجه حرارت،مدت زمان،درجه برودت،pH فعالیت آبی،میزان رطوبت،وضعیت ظاهری،رنگ،بو و...
•استفاده از پارامترهایی که اعلام نتیجه آنها نیاز به زمان طولانی دارد،مانند آزمایشات میکروبی ،بعنوان محدوده بحرانی ،کاربردی ندارد.

•عمده ترین منابع مورد استفاده برای تعیین حدود بحرانی عبارتند از:
-منابع علمی
-نتایج پروژه های تحقیقاتی
-راهنماها و استانداردهای ملی و بین المللی
-یافته های تجربی کارشناسان

پایه ریزی روشهای نظارت وپایش برهرCCP :

•در این مرحله تیم HACCP باید روشهای نظارت وپایش برهر نقطه کنترل بحرانی ، را مشخص نماید. این مرحله چهارمین اصل سیستم HACCPمی باشد.
•روشهای نظارت وپایش(Monitoring) :عبارتند از انجام یک رشته از مشاهدات ویا اندازه گیریهای برنامه ریزی شده پارامترهای کنترلی،بمنظور ارزیابی اینکه آیا نقاط کنترل بحرانی،تحت کنترل می باشند یا خیر؟ روشهای نظارت وپایش باید قادر باشند تا هر گونه کاهش کنترل بر هر CCP را مشخص نمایند.

•درهر روش نظارتی باید به 4 سؤال ذیل پاسخ داده شود:
1-چه چیزی باید کنترل شود؟(What)
2-چگونه باید کنترل شود؟ (How)
3-چه هنگام باید کنترل شود؟(When)
4-توسط چه کسی باید کنترل شود؟(Whom)

- نظارت و پایش ممکن است مداوم وپیوسته یا غیر پیوسته باشد.

پایه ریزی روشهای انجام اقدامات اصلاحی:

•در این مرحله تیم HACCP باید روشهای انجام اقدامات اصلاحی راپایه ریزی نماید. این مرحله پنجمین اصل سیستم HACCPمی باشد.
•اقدامات اصلاحی(Corrective Actions) :عبارتند از اقداماتی که در هنگامیکه نتایج حاصل از پایش ،نشان دهنده وجود انحراف در رعایت محدوده های بحرانی می باشند، انجام می شوند.
•اقدامات اصلاحی برای هر نوع انحراف باید از قبل پیش بینی شده و بطور مستند ،آماده شده باشند تا در هنگام وقوع بتوان از آنها استفاده نمود.

•نوع اقدامات اصلاحی بستگی به انحراف بوجودآمده داشته ومی توان پس از:
-جدا سازی محصول مشکوک وضبط موقت و انجام بررسیهای بیشتر، به اشکال زیر عمل نمود:
-مصرف محصول به شکل معمول
-مصرف محصول پس از فرآوری مجدد
-مصرف محصول برای مصارف غیر خوراکی ویا تغذیه دامها
-معدوم نمودن محصول

پایه ریزی روشهای پژوهش وممیزی :

•در این مرحله تیم HACCP باید روشهای پژوهش و ممیزی را برای اطمینان از اینکه سیستم HACCP بطور مؤثر فعالیت می کند، پایه ریزی نماید. این مرحله ششمین اصل سیستم HACCPمی باشد.
پژوهش و ممیزی (Verification) :عبارت است از بکارگیری روشها ،انجام آزمایشات و فرآیندهایی علاوه بر مواردی که در پایش بکار می روند،تا صحّت کارکرد سیستم را تضمین نمایند.
< برای انجام اینکار می توان از روشهای مختلف ممیزی (Auditing) ، نمونه برداری تصادفی و انجام آزمایشات استفاده نمود. •اقداماتی که برای پژوهش وممیزی سیستم HACCP انجام می گیرند، عبارتند از: •تأیید طرح HACCPنوشته شده •ممیزی سیستم HACCP در حال اجرا •برسنجی دستگاههای اندازه گیری •نمونه برداری از محصول نهایی و انجام آزمایشات لازم سطوح ممیزی:

•ممیزی داخلی:توسط پرسنل تأسیسات صورت می گیرد. افرادی که در تأسیسات عهده دار این مسئولیت می باشند باید در این زمینه آموزش کافی دیده،مستقل بوده و مستقیماً درگیر اجرای سیستم نباشند.
•ممیزی غیر رسمی:این نوع ممیزی توسط افراد یا شرکتهایی که خارج از واحد قرار دارند، صورت می گیرد در این مورد نیز باید دقت گردد که این افراد حقیقی یا حقوقی دارای استقلال کامل بوده و صلاحیّت فنی آنها توسط مراجع مسئول تأیید شده باشد.
•ممیزی رسمی: این نوع ممیزی توسط مراجع مسئول و ذیصلاح صورت می گیرد.هدف از این ممیزی تأیید طرح HACCP و تضمین ایمنی و سلامت محصول تولیدی می باشد.

پایه ریزی روشهای مستند سازی و ثبت اطلاعات:

•در این مرحله تیم HACCP باید روشهای مستند سازی و ثبت اطلاعات راپایه ریزی نماید. این مرحله هفتمین اصل سیستم HACCPمی باشد.
•وجود مستندات مربوط به سیستم HACCP برای دسترسی به نحوه کارکرد سیستم ضروری می باشد.
•مستندات سیستم HACCP عبارتند از:
- طرح HACCP
- روشهای اجرایی
-دستورالعملهای کاری
-فرمهای کنترلی

هیچ نظری موجود نیست: